我国橡胶软管工业现状和发展趋势
2009年11月23日
我国软管工业生产能力和产量
软管行业在我国已有40年的历史，现已成为我国橡胶工业主要产业之一。近年来随着我国汽车制造、石油开采、农业水利、海洋化工以及建筑业迅速发展对软管的需求日趋提高。同时与国际标准的靠拢，这就促进了传统的软管工艺、生产方法、标准和结构的不断改进，涌现出一批设备先进、综合实力较强的软管骨干企业。据统计，截至1996年年底，我国胶管行业县市级以上的生产厂有148家，另外还有一批乡镇软管企业，在300家左右。如将乡镇企业的软管产量计算在内，年生产能力超过18000万标米软管。我国生产压缩空气用橡胶软管，输水、通用橡胶软管，织物增强吸水软管，焊接用氧气、乙炔橡胶软管和输稀酸碱橡胶软管厂家有30家，这些软管生产厂每年生产软管的总产量超过6000万标米。我国软管年产量1997年为8000万标米,1998年为9800万标米。目前我国软管工业以钢丝、纤维编织或缠绕增强的软管比例有了大幅度提高，与夹布胶管的产量相比，为60％比40％。生产能力在18000万标米以上，基本上满足国内的需求，而且生产能力较大，尚有一定数量软管可以出口。
我国软管工业生产现状
我国软管工业在近十年里生产获得了长足的进展，软管用的弹性体，增强用的钢丝和纤维的品种和数量也都有明显的增多。目前用于生产软管用的橡胶和弹性体有几十种之多，常用的有：天然橡胶、丁苯橡胶、三元乙丙橡胶、丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶、氯丁橡胶、氯磺化聚乙烯，氯化聚乙烯和氟橡胶。另外某些热塑性弹性体，例如乙烯－丙烯酸弹性体、聚丙烯酸弹性体也都获得了应用。这表明所生产的软管品种有了明显的增多，另外软管用的增强材料也有了更多的选择。纤维和钢丝的品级基本可以满足软管生产的需求。在生产输空气、输水低压软管时仍旧以人造丝、聚酯纤维作为增强材料，而在生产中高压液压软管时仍以钢丝作为软管的增强材料，所选用的钢丝，依所生产的液压软管压力和尺寸不同，钢丝直径从0.20mm到0.80mm之间不等。在生产大口径软管时还要选用钢丝帘线和扁钢丝作增强材料，具有高强度、致密性和抗疲劳性能。
目前从软管行业上看，所采用的成型工艺与国外一样，也是硬芯法，软芯法和无芯法三种，用软芯法和无芯法生产软管的较多。从硫化工艺上看，绝大多数仍采用缠尼龙水包布后进行蒸汽硫化。在近十年里尼龙水包布已经取代了纯棉水包布,用锦纶布带已经在国内众多胶管厂家获得成功，这是一个提高软管外观质量的一个措施。用尼龙水包布包缠的软管外观质量符合HG2185－91橡胶软管外观质量标准的要求。随着合成橡胶用量的增加，液压软管，高压树脂软管，油田用软管，汽车工业用软管，还有大口径、大长度软管都相继工业化生产，以钢丝或纤维编织和缠绕结构的比重大为增加，与世界软管工业的先进水平差距大为缩短。
我国软管行业工装设备情况
我国软管行业所用的设备大部分为国产设备，70年代末，随着钢丝编织和缠绕增强的软管在国内少数厂家生产并开始投入市场，受到用户的欢迎，这种类型软管的生产受到了重视。国内软管行业有40余家，从国外引进软管生产线或单机设备，促进了生产的发展。从1985年起，国内软管厂家开始引进国外设备，如沈阳第四橡胶厂引进WSW－Ⅲ型钢丝缠绕机1台，225－Ⅱ型钢丝编织机1台，RB－2型编织机4台。青岛第六橡胶厂引进MR－Ⅱ型编织机4台，广州胶管厂引进225－Ⅱ型钢丝编织机2台，上海橡胶总厂引进MR－Ⅱ型编织机2台，RB－2型编织机2台。山东枣庄橡胶厂引进MR－Ⅱ型编织机7台。西北橡胶厂引进MR－Ⅱ型编织机2台，RB－2型编织机1台。重庆中南橡胶厂引进MR－Ⅱ型编织机2台，RB－2型编织机1台。齐齐哈尔橡胶厂引进225－Ⅱ型钢丝编织机1台。河南平顶山胶管厂引进RB－2型编织机1台。沈阳橡胶研究院引进WSW－Ⅲ型钢丝缠绕机1 台。北京橡胶二厂从瑞士引进了年产量为100万米缠绕增强的胶管热空气连续硫化生产线，南京7425工厂从意大利引进了年产400万根高档制软管和200万根空调软管的生产线；可满足300万辆汽车配套用，江西宜春橡胶厂从英国引进了年产量为4.5万米的制动编织软管生产线，邯郸橡胶厂从美国引进了SE－18型高速缠绕机，沈阳胶管总厂从德国引进了HM－604型双梭园织机生产消防水龙带，重庆中南橡胶厂从西班牙引进了一条年生产能力为150－200万标米的针织软管微波硫生产线。
另外国内有9个厂家从意大利和德国引进了PVC软管生产线，他们是广州胶管厂（2台），石家庄橡胶厂（3台），沈阳胶管总厂（2台），蚌埠橡胶厂（2台），锦州橡胶厂（1台），开封橡胶厂（1台），武汉胶管厂（1台），泰州橡胶总厂（4台），枣庄橡胶厂（3台）。另外国产的钢丝编织机、合股机、导线机也都表现出优异的性能。与从国外引进的设备配合使用而发挥了巨大的作用。
软管市场软管行业的调整
“九五”期间，汽车、机电、煤矿、冶金、石油开采等国家重点支柱产业都有了稳步的发展。仅煤矿市场对钢丝编织和缠绕软管的需求量就在400万标米（1996年我国原煤产量13.4亿吨，1996年软管需求量350万标米，1997年需求量380万标米）。随着轿车国产化，与之配套的制动软管、空调软管、燃油软管也都有了大量的需求，还有油田的开发，钻探胶管以及输油软管的需求也在扩大，目前软管市场的总需求量维持在12000万－14000万标米之间，出口在500万－800万标米左右。然而软管行业的生产能力在18000万标米以上，生产能力过剩。特别是近年仓促上马的乡镇胶管厂从大型软管企业获取技术后，争夺原材料、市场，促使软管价格下降，并且由于质量不好又造成了宝贵资源的浪费。另外由于PVC树脂管生产线的引进，大量的PVC树脂管挤占了部分橡胶软管市场，替代了部分橡胶软管。不过由于煤炭和石油工业的发展，高压钢丝编织和缠绕软管的用量增幅很大，可以补充由于PVC树脂管挤占的份额。另外随着我国对外开放在不断深入和扩大，国外一些橡胶公司和企业也瞄向了中国这一市场。例如美国Goodyear公司就与我国青岛一家胶管厂合资，主要生产汽车制动软管，空调软管以及软管组合件；意大利ALFAGomma公司所属的一个软管生产厂也在中国建立一家合资厂，主要生产输水软管、空气软管、耐化学品软管、排吸水软管（采用硬芯法）。还有美国Gates公司也在积极与国内一家大型软管专业生产企业进行洽谈拟合资建立高压钢丝编织软管工厂。这表明，随着中国加入世贸组织（WTO）时间的临近，我国软管行业将面临着巨大的挑战，为此，我们应当清楚地看到我们差距，进行有效的调整。
目前我们存在的差距主要表现在以下几方面：
1.软管厂家过多，各厂发展不平衡，产品品种不足，质量问题较多。
2.夹布胶管所占比例仍然很高，约占40％－45％； 而钢丝、 纤维缠绕、编织软管所占比例仍然低于20％（国外高压钢丝编织、缠绕软管的产量约占软管总产量的30％），而且高技术、 高附加值的软管很少， 例如海洋输油用漂浮软管，大口径软管。
3.目前软管行业由于受技术装备，研制条件以及资金不足等方面影响，很少有较多技术 附加值的软管产品投入市场。
4.企业亏损严重。
软管行业在我国已有40年的历史，现已成为我国橡胶工业主要产业之一。近年来随着我国汽车制造、石油开采、农业水利、海洋化工以及建筑业迅速发展对软管的需求日趋提高。同时与国际标准的靠拢，这就促进了传统的软管工艺、生产方法、标准和结构的不断改进，涌现出一批设备先进、综合实力较强的软管骨干企业。据统计，截至1996年年底，我国胶管行业县市级以上的生产厂有148家，另外还有一批乡镇软管企业，在300家左右。如将乡镇企业的软管产量计算在内，年生产能力超过18000万标米软管。我国生产压缩空气用橡胶软管，输水、通用橡胶软管，织物增强吸水软管，焊接用氧气、乙炔橡胶软管和输稀酸碱橡胶软管厂家有30家，这些软管生产厂每年生产软管的总产量超过6000万标米。我国软管年产量1997年为8000万标米,1998年为9800万标米。目前我国软管工业以钢丝、纤维编织或缠绕增强的软管比例有了大幅度提高，与夹布胶管的产量相比，为60％比40％。生产能力在18000万标米以上，基本上满足国内的需求，而且生产能力较大，尚有一定数量软管可以出口。
我国软管工业生产现状
我国软管工业在近十年里生产获得了长足的进展，软管用的弹性体，增强用的钢丝和纤维的品种和数量也都有明显的增多。目前用于生产软管用的橡胶和弹性体有几十种之多，常用的有：天然橡胶、丁苯橡胶、三元乙丙橡胶、丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶、氯丁橡胶、氯磺化聚乙烯，氯化聚乙烯和氟橡胶。另外某些热塑性弹性体，例如乙烯－丙烯酸弹性体、聚丙烯酸弹性体也都获得了应用。这表明所生产的软管品种有了明显的增多，另外软管用的增强材料也有了更多的选择。纤维和钢丝的品级基本可以满足软管生产的需求。在生产输空气、输水低压软管时仍旧以人造丝、聚酯纤维作为增强材料，而在生产中高压液压软管时仍以钢丝作为软管的增强材料，所选用的钢丝，依所生产的液压软管压力和尺寸不同，钢丝直径从0.20mm到0.80mm之间不等。在生产大口径软管时还要选用钢丝帘线和扁钢丝作增强材料，具有高强度、致密性和抗疲劳性能。
目前从软管行业上看，所采用的成型工艺与国外一样，也是硬芯法，软芯法和无芯法三种，用软芯法和无芯法生产软管的较多。从硫化工艺上看，绝大多数仍采用缠尼龙水包布后进行蒸汽硫化。在近十年里尼龙水包布已经取代了纯棉水包布,用锦纶布带已经在国内众多胶管厂家获得成功，这是一个提高软管外观质量的一个措施。用尼龙水包布包缠的软管外观质量符合HG2185－91橡胶软管外观质量标准的要求。随着合成橡胶用量的增加，液压软管，高压树脂软管，油田用软管，汽车工业用软管，还有大口径、大长度软管都相继工业化生产，以钢丝或纤维编织和缠绕结构的比重大为增加，与世界软管工业的先进水平差距大为缩短。
我国软管行业工装设备情况
我国软管行业所用的设备大部分为国产设备，70年代末，随着钢丝编织和缠绕增强的软管在国内少数厂家生产并开始投入市场，受到用户的欢迎，这种类型软管的生产受到了重视。国内软管行业有40余家，从国外引进软管生产线或单机设备，促进了生产的发展。从1985年起，国内软管厂家开始引进国外设备，如沈阳第四橡胶厂引进WSW－Ⅲ型钢丝缠绕机1台，225－Ⅱ型钢丝编织机1台，RB－2型编织机4台。青岛第六橡胶厂引进MR－Ⅱ型编织机4台，广州胶管厂引进225－Ⅱ型钢丝编织机2台，上海橡胶总厂引进MR－Ⅱ型编织机2台，RB－2型编织机2台。山东枣庄橡胶厂引进MR－Ⅱ型编织机7台。西北橡胶厂引进MR－Ⅱ型编织机2台，RB－2型编织机1台。重庆中南橡胶厂引进MR－Ⅱ型编织机2台，RB－2型编织机1台。齐齐哈尔橡胶厂引进225－Ⅱ型钢丝编织机1台。河南平顶山胶管厂引进RB－2型编织机1台。沈阳橡胶研究院引进WSW－Ⅲ型钢丝缠绕机1 台。北京橡胶二厂从瑞士引进了年产量为100万米缠绕增强的胶管热空气连续硫化生产线，南京7425工厂从意大利引进了年产400万根高档制软管和200万根空调软管的生产线；可满足300万辆汽车配套用，江西宜春橡胶厂从英国引进了年产量为4.5万米的制动编织软管生产线，邯郸橡胶厂从美国引进了SE－18型高速缠绕机，沈阳胶管总厂从德国引进了HM－604型双梭园织机生产消防水龙带，重庆中南橡胶厂从西班牙引进了一条年生产能力为150－200万标米的针织软管微波硫生产线。
另外国内有9个厂家从意大利和德国引进了PVC软管生产线，他们是广州胶管厂（2台），石家庄橡胶厂（3台），沈阳胶管总厂（2台），蚌埠橡胶厂（2台），锦州橡胶厂（1台），开封橡胶厂（1台），武汉胶管厂（1台），泰州橡胶总厂（4台），枣庄橡胶厂（3台）。另外国产的钢丝编织机、合股机、导线机也都表现出优异的性能。与从国外引进的设备配合使用而发挥了巨大的作用。
软管市场软管行业的调整
“九五”期间，汽车、机电、煤矿、冶金、石油开采等国家重点支柱产业都有了稳步的发展。仅煤矿市场对钢丝编织和缠绕软管的需求量就在400万标米（1996年我国原煤产量13.4亿吨，1996年软管需求量350万标米，1997年需求量380万标米）。随着轿车国产化，与之配套的制动软管、空调软管、燃油软管也都有了大量的需求，还有油田的开发，钻探胶管以及输油软管的需求也在扩大，目前软管市场的总需求量维持在12000万－14000万标米之间，出口在500万－800万标米左右。然而软管行业的生产能力在18000万标米以上，生产能力过剩。特别是近年仓促上马的乡镇胶管厂从大型软管企业获取技术后，争夺原材料、市场，促使软管价格下降，并且由于质量不好又造成了宝贵资源的浪费。另外由于PVC树脂管生产线的引进，大量的PVC树脂管挤占了部分橡胶软管市场，替代了部分橡胶软管。不过由于煤炭和石油工业的发展，高压钢丝编织和缠绕软管的用量增幅很大，可以补充由于PVC树脂管挤占的份额。另外随着我国对外开放在不断深入和扩大，国外一些橡胶公司和企业也瞄向了中国这一市场。例如美国Goodyear公司就与我国青岛一家胶管厂合资，主要生产汽车制动软管，空调软管以及软管组合件；意大利ALFAGomma公司所属的一个软管生产厂也在中国建立一家合资厂，主要生产输水软管、空气软管、耐化学品软管、排吸水软管（采用硬芯法）。还有美国Gates公司也在积极与国内一家大型软管专业生产企业进行洽谈拟合资建立高压钢丝编织软管工厂。这表明，随着中国加入世贸组织（WTO）时间的临近，我国软管行业将面临着巨大的挑战，为此，我们应当清楚地看到我们差距，进行有效的调整。
目前我们存在的差距主要表现在以下几方面：
1.软管厂家过多，各厂发展不平衡，产品品种不足，质量问题较多。
2.夹布胶管所占比例仍然很高，约占40％－45％； 而钢丝、 纤维缠绕、编织软管所占比例仍然低于20％（国外高压钢丝编织、缠绕软管的产量约占软管总产量的30％），而且高技术、 高附加值的软管很少， 例如海洋输油用漂浮软管，大口径软管。
3.目前软管行业由于受技术装备，研制条件以及资金不足等方面影响，很少有较多技术 附加值的软管产品投入市场。
4.企业亏损严重。
